Made in Drenthe: 100% Biobased polyester

Polyester is één van de meest veelzijdige kunststoffen, onder andere bekend van de PET-fles. Menig frisdrankgigant gebruikt de PET-fles al decennia lang. Recyclen van deze flessen doen we in Nederland ook al jaren. Cumapol is een van de partijen die zich daarmee bezig houdt. De flessen frisdrank van de Lidl worden bijvoorbeeld in Emmen bij Cumapol verwerkt en gerecycled. Het resultaat: korrels die opnieuw worden gebruikt voor allerlei kunststoftoepassingen. De kringloop van deze stroom is dus redelijk voor elkaar. Maar ‘bottleneck’ in dit systeem is dat de basis van het polyester nog steeds aardolie is. En daar moeten we vanaf, hebben Niels Schenk en Marco Brons gedacht toen ze bezig gingen met de ontwikkeling van BioPET100. Een polyester met dezelfde eigenschappen alleen zonder het ingrediënt aardolie. Maar, hoe kan een proces waarin flessen, verpakkingsmaterialen en allerhande folies worden gemaakt, zonder de grondstof die cruciaal is voor de unieke eigenschappen? Beide heren weten het en Chemport Emmen zocht ze op.

 

In de afgelopen jaren hebben Marco en Niels zich bezig gehouden met het vinden van een oplossing. Een oplossing die de aardolie uit polyester haalt én die bovendien zo werkt dat er geen nieuwe verwerkingsstructuur nodig is. De recylingslijn van Cumapol, waarin polyester op basis van aardolie worden gerecycled, moet het nieuwe polyester kunnen recyclen zonder dat er meerdere stromen ontstaan. Niels zocht vanuit BioBTX naar een oplossing voor het gebruik van aardolie in polyester. Niels: “Met BioPET100 hebben we een innovatieve oplossing gevonden. Op basis van verschillende biomassastromen is het gelukt om in een ingenieus proces exact dezelfde bouwstenen te maken die ook uit aardolie worden gehaald.” Maar hoe dan? Marco Brons vult aan: “BioBTX heeft eigenlijk een tijdmachine gebouwd.” Een tijdmachine? Leg uit, Marco. “BioBTX is met de Rijksuniversiteit Groningen aan de slag gegaan om een bijzonder handig apparaat te bouwen.” Niels: “Wat we feitelijk doen is het proces waar de aarde miljoenen jaren over deed -namelijk het omzetten van biomassa in koolwaterstoffen (normaal gesproken gewonnen uit aardgas en aardolie)- versnellen. We doen dit nu in een fractie van een seconde. Vandaar dat Marco het een tijdmachine noemt. Doordat we met deze techniek uit allerlei biomassa dezelfde bouwblokken halen als uit aardolie, is er dus geen enkel verschil in de wijze waarop je het uiteindelijke BioPET100 of traditionele PET gebruikt. De eigenschappen zijn precies gelijk.”

En dát is de revolutie die de heren willen veroorzaken. Marco: “Er zijn wereldwijd allerlei ontwikkelingen om nieuwe plastics te maken zonder aardolie. Het unieke van BioPET100 is dat het huidige systeem niet hoeft te worden aangepast. En dat is belangrijk omdat we in de toekomst steeds meer kunststoffen nodig hebben. Door de unieke eigenschappen maken kunststoffen het mogelijk om bijvoorbeeld lichtere auto’s en vliegtuigen te maken en dat scheelt veel brandstof. Het is dan wel belangrijk dat we deze groei op een duurzame manier invullen. Wij hebben een manier gevonden om die kunststoffen te kunnen blijven maken, maar dan groen.”

 

Het leuke van omschakelen van fossiel naar biobased is dat het meer mogelijkheden biedt.  Niels: “Kijk bijvoorbeeld naar het plastic dat Avantium maakt. Dit inspirerende bedrijf heeft een nieuw soort plastic ontwikkeld met compleet nieuwe bouwstenen. Bouwstenen die nog niet bestonden. En dat maakt hun product bijzonder. Een prachtige aanvulling op de traditionele kunststoffen die we met onze groene technologie kunnen namaken.”

 

De heren hebben dus een gouden ei ontwikkeld, of beter gezegd de gans die deze eieren legt. Enige wat ze doen is het ‘trucje’ van de aarde nabootsen, waardoor we niet eerst miljoenen jaren hoeven wachten tot we olie hebben. Maar.. .dan werk je eigenlijk toch nog steeds met aardolie? Je maakt het toch na? Niels: “Nee, we maken iets dat helemaal nieuws is! We produceren dezelfde basischemicaliën die je ook uit aardolie haalt, maar gebruiken een andere grondstof, namelijk biomassa. De machine die we hebben ontwikkeld maakt het mogelijk het proces van dezelfde blokjes maken te versnellen. We kunnen zo goed als iedere biomassa-stroom gebruiken voor de productie van deze bouwstenen en zijn dus niet langer afhankelijk van fossiele grondstoffen als aardolie. En dat past in de huidige opvatting dat we aardolie moeten loskoppelen van de economie. Met onze ontwikkeling hoeven we geen olie meer te gebruiken, maar gebruiken we biomassastromen uit de regio.”

 

Onlangs won BioBTX de European Innovation Award en daarmee is er ook Europese erkenning voor de innovatieve techniek. “Om het nog beter uit te leggen kun je onze uitvinding wel vergelijken met groene en grijze stroom. Iemand die groene stroom afneemt krijgt gewoon goede elektriciteit uit zijn stopcontact. Maar het feit dat groene stroom wordt opgewekt met een zonnepaneel en niet met fossiele brandstof maakt het verschil. Zo is het ook voor ons plastic. Eigenlijk hebben we een hightech zonnepaneel ontwikkeld waarmee we dezelfde bouwstenen maken als uit aardolie, maar dan met biomassa. In dit geval ruwe glycerine en dat is baanbrekend. Ruwe glycerine is een afvalproduct van biodiesel uit biomassa. Het is ons gelukt om uit dit afvalproduct de bouwstenen te halen die nodig zijn voor PET. We hebben hiervoor samenwerking gezocht met SunOil uit Emmen. Dit bedrijf maakt biodiesel uit biomassa en hun glycerine is uitermate geschikt. Juist daarom hebben we deze award in de wacht gesleept.”

En dat biedt economisch nog veel meer voordelen. Al het geld dat we nu kwijt zijn om olie te importeren blijft straks circuleren in onze eigen regionale economie, lokt nieuwe investeringen uit en creëert regionale banen. Het scheelt ook een hoop vervoersbewegingen en de overstap van fossiel naar biobased geeft een behoorlijke vermindering van de CO2 uitstoot. In ons geval is de CO2 voetprint van bioPET100 zelfs negatief.”

nl_NLDutch
en_USEnglish nl_NLDutch